;LF裝置又稱鋼包精煉爐。該方法由日本在1971年開發(fā)。把電弧爐的還原精煉工序轉(zhuǎn)移到具有加熱精煉功能的鋼包精煉裝置上，盡可能減少電弧爐的熔化氧化精煉工序?qū)�還原精煉工序的影響，以確保該裝置的還原精煉效果。

為了有效而經(jīng)濟(jì)地冶煉出高品質(zhì)鋼，氧氣轉(zhuǎn)爐與電爐成為初步脫碳、升溫與熔化廢鋼或冶煉一些普通鋼的容器，而鋼液的精煉則轉(zhuǎn)移到了鋼包內(nèi)進(jìn)行。爐外精煉的種類與方法較多，主要有VOD、AOD、VAD或RH、LF、LF—VD、CAS等，爐外精煉的目的主要是均化鋼液成分和溫度、除去鋼液中的夾雜物等。隨著鋼液精煉方式的多樣化，鋼包內(nèi)襯用耐火材料的工作條件日趨苛刻，其發(fā)展也經(jīng)歷了漫長的歷程。在目前鋼鐵行業(yè)發(fā)展較為低靡，在適應(yīng)當(dāng)前形勢的前提下，研制節(jié)能、環(huán)保、優(yōu)質(zhì)、高效的鋼包內(nèi)襯用耐火材料，是當(dāng)勢所需。

套澆前將鋼包工作層表面及夾層沾渣、粘鋼進(jìn)行清理，高于原始層部分必須拆除，鋼包殼出現(xiàn)嚴(yán)重變形的位置必須將澆注料拆空，拆除以后的永久層不得影響套澆時座胎具。

輕質(zhì)耐火材料，作為高溫窯爐及高溫設(shè)備的內(nèi)襯、絕熱層等部位的主要材料，與致密耐火材料相比，其擁有體積密度小、導(dǎo)熱系數(shù)及耐壓強(qiáng)度低、顯氣孔率高等特點，可有效地阻止熱流通過圍護(hù)結(jié)構(gòu)向外傳遞，降低窯爐等高溫設(shè)備的熱損耗。

耐火澆注料在第一次加熱過程中，在50～200時脫水和900～1000燒結(jié)時會出現(xiàn)兩次體積收縮。在其他溫度范圍內(nèi)，加熱將使?jié)沧⒘吓蛎�。�?jīng)過第一次加熱后，澆注料一般不再收縮。

為防止體積變化產(chǎn)生的應(yīng)力對澆注料造成破壞，襯料必須劃成對角線尺寸不大于1.5m的小區(qū)，分區(qū)澆筑并在每個澆筑區(qū)的分界線處留出膨脹和收縮的縫隙。

回轉(zhuǎn)窯根據(jù)煅燒生產(chǎn)工藝確定的溫度場分布特點，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯采用輕質(zhì)保溫料和粘土質(zhì)澆注料、高鋁質(zhì)澆注料組成復(fù)合型內(nèi)襯。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯的錨固件一般每條兩列，且行與行錯開布置。耐火澆注料在溫度不低于15℃的情況下,養(yǎng)生時間在3天或3天以上,低溫時要采取保溫措施,養(yǎng)護(hù)時一般采用自然養(yǎng)護(hù)。

爐齡低爐齡低是電爐最常見的問題之一,它直接影響到企業(yè)的生產(chǎn)進(jìn)程及生產(chǎn)安全性。石英砂的粒度分布對坩堝的致密程度及使用壽命有很大的影響。另外，燒結(jié)過程中還需注意燒結(jié)時液面的高度，以保證坩堝內(nèi)表面上下燒結(jié)一致。

工業(yè)窯爐的烘爐工藝一直都是我們反復(fù)強(qiáng)調(diào)的，烘爐的主要目的是排出襯體中的結(jié)晶水和游離水，確保耐火材料砌體達(dá)到最佳的性能強(qiáng)度。在烘爐過程中，烘爐不當(dāng)容易發(fā)生襯體開裂、剝落等現(xiàn)象，造成返工、爐齡減短嚴(yán)重影響企業(yè)經(jīng)濟(jì)成本。